由于VOCs有機廢氣具有易燃易爆性，導致絕大多數事故都為爆炸類事故，所造成的后果往往較嚴重。
目前，大部分關于VOCs治理工程安全的研究，都是基于一些具體的技術和案例開展的，根據經驗分析事故發生的原因，并提出相應的安全改進措施。
從這些經驗總結的結果來看，導致事故發生的原因大致可分為三類：治理技術選擇不合理、工藝設計有缺陷、人為操作失誤。
常見的VOCs治理方式
（1）變更物料。采用含有低揮發性有機物的物料代替含有較高揮發性有機物的物料。
（2）變更工藝。開發生產工序少的工藝代替生產過程復雜的生產工藝，減少工藝環節中尾氣的逸出。
（3）減少無組織排放。加強含VOCs物料全方位、全鏈條、全環節密閉管理，儲罐、反應器高效密封，實行封閉式操作；生產車間實行密閉管理，減少廢氣外逸。
（4）減少泄漏。做好泵、管道等設備設施的維護保養工作，盡可能減少物料在輸送過程中的泄漏。底部裝車。油品充裝采用底部裝車方式，對裝油時產生的油氣進行密閉收集和回收。
（5）集中治理。配套建設VOCs收集、治理設施，對生產系統排出的尾氣進行統一回收，集中處理，如采用蓄熱式燃燒（RTO）、催化燃燒（RCO）、直接燃燒（TO）、活性炭吸附脫附、低溫等離子等治理等工藝。
RCO催化燃燒廢氣治理設施
VOCs治理中潛在的安全風險
在VOCs治理過程中，存在一些安全風險，如果不能準確識別，就可能引發安全事故。
在對發生過的事故的分析基礎上，總結出VOCs治理過程中可能存在的風險，主要有以下10點：
（1）企業變更物料，未按照變更管理要求開展風險分析。
（2）油品儲罐實行密閉操作，可能造成罐頂呼吸閥不能正常工作，物料儲存過程中的安全風險加大。
（3）含油污水池、污水處理系統實行封閉式管理，可能使可燃氣體積聚，易發生爆炸事故；生產車間密閉管理，可能會造成廠房內通風不暢，使逸出的氣體出現積聚，易發生爆炸。
（4）尾氣集中收集，可能會使不同尾氣相互發生反應或尾氣串入其他儲罐并與儲罐中的物料發生反應，帶來新的安全風險。
（5）為控制油氣揮發，在運輸途中關閉槽罐車頂部呼吸閥與罐體間閥門，易造成槽罐內壓力升高，在泄壓時容易發生物料泄漏。
（6）增設環保治理設施，往往涉及動火作業等特殊作業，如果特殊作業管理與承包商管理不到位，容易引發火災爆炸事故。
（7）增加油氣回收設施，容易導致與易燃易爆場所防火間距不足，進而增加安全風險。
（8）尾氣治理改造中忽略了按規范要求選用防爆電氣設施，在爆炸危險區域選用非防爆電氣，存在電氣火花引發火災事故的風險。
（9）新增 RTO未進行安全風險評估論證，對于廢氣成分復雜的，未進行HAZOP分析并采取相應的安全措施。
（10）改造完成后，員工培訓不到位，試生產過程可能存在新的作業風險。
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